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百页片龙头企业
发布日期:2012-10-23   浏览次数: 837

平面砂布轮主要用于精密切槽和切断,一般采用深切缓进給磨削法。具有磨削深度大、进給速度小、砂轮与工件的接触面积大、切缝窄、金属切除率高、磨削精度高、加工表面质量好及材料利用率高等特点。
  其一般规律如下:

  1). 整体型切割片砂轮厚度薄(多在0.5mm以下)、外径小(20-100mm)、粒度细、尺寸及形位精度高、重量轻,一般在高转速条件下使用。一般转速为 5000-40000 rpm。

  2). 基体型切割砂轮大多较厚(0.5-2mm)、直径大(100-200mm)、粒度粗、精度较低,一般用于较低转速大切深条件下使用。一般转速为3000-10000 rpm。

  3). 超薄切割砂轮多使用细粒度,且一般其厚度越薄磨料粒度会相应变细,加工表面质量好。但是磨料粒度越细相应的切割锋利度下降,要相应减小进给速度,以适应磨料粒度的可切削性。

  4). 超薄切割砂轮的切削深度一般由用户根据切割零件来定,其切削大多采用缓进给磨削工艺,深度一次切到。这样由于切割砂轮薄、切割条件差(多为3面接触工件),使其散热困难,因此要加大(流量、压力)对切削区的冷却。

  5). 当切割砂轮在用户处刚上机使用就出现切不动或工件崩口时,建议提高切削速度或降低进给量;当使用一段时间后出现切不动或崩口时,建议用适当粒度的油石对砂轮表面进行开刃,以调整其锋利性。

  6). 工件加工表面质量及切割性能主要与超薄切割砂轮磨料粒度有关,粒度越细加工的表面光洁度越好。同时与工件材料、硬度、切割用量、机床条件、加工要求等因素也有关系。

  7) 超薄切割砂轮出厂前一般已进行了整形和开刃,用户可以直接使用。如果用户需进一步整形,建议用绿碳化硅或白刚玉油石,粒度选比切割砂轮粒度粗1-2个号;如果用户需进一步开刃或使用一段后开刃,建议用绿碳化硅或白刚玉油石,粒度选比切割砂轮粒度细1-2个号或同号即可。

  8) 切削用量一般还与被加工材料、硬度、精度、加工要求等有关,建议初次使用时最好在用户原有条件下使用,不要轻易改变切削用量。

9) 用户使用条件也是影响切割性能的主要因数,特别是机床的主轴轴向串动、径向跳动、法兰的平行度、动平衡精度等均直接影响切割砂轮的切割精度。
百页片片的粒度选择应考虑加工工件尺寸、几何精度、表面粗糙度、磨削效率以及如何避免某些缺陷产生等因素。
  一般来说,要求功效高、表面粗糙度值较大、 磨光片与工件接触面大或磨片对工件斜面磨削、工件材料韧性大和伸长率较大以及加工薄壁工件时,应选择大一些的粒度;反之,加工高硬度、脆性大、组织紧密的材料;精磨、成形磨光或高速磨削时,则应选择较小的粒度。常用的粒度是46-80.粗磨时选用粗粒度磨片,精磨时选用细粒度磨片,另外,端磨应比周磨的磨片粒度粗;内圆磨应比外圆磨的磨片粒度粗;干磨应比湿磨的砂轮粒度粗。
  百叶轮硬度选择的一般原则是:磨削硬材料,应选用软磨片,以使其保持较好的“自锐性”,提高磨光片的使用寿命,减少磨削力和磨削热;磨削软材料时,应选用硬砂轮,可再较长时间保持磨粒微刃的锋利,利于切削。具体情况如下:
  1、磨削韧性大得有色金属工件、刃磨硬度高的刀具、磨削薄壁件及已堵塞磨光片的材料时,应选用较软的磨片;镜面磨削应选择超软磨片。
  2、工件材料相同,纵向磨削与切入磨削,周边磨削与端面磨削,外圆磨削与内圆、平面磨削,湿磨于干磨,精磨于粗磨,断续表面磨削与连续表面磨削等,前者均要选用比后者叫硬的磨光片。
  3、高速、高精密磨削、钢胚荒磨、工件去毛刺等,应选择较硬的磨光片。

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